ELECTRONICA

Manufactura de electronics con el sistema APS Asprova

ÉXITO A TRAVÉS DEL PROCESO TACTING (PULSADO) Y ÓPTIMA SECUENCIA DE PEDIDOS

PROGRAMACIÓN AUTOMÁTICA PARA LA SINCRONIZACIÓN DEL PROCESO COMPLETO

Los procesos de manufactura de productos electrónicos van desde procesos específicos que dependen de diferentes tipos de especificaciones. Adicionalmente de un número variable de procesos, es necesario tener en cuenta y planificar una serie de rutas de proceso para muchas líneas de pre-montaje que deben sincronizarse para que los componentes principales producidos en ellas lleguen a los procesos de ensamblaje final al mismo tiempo.

Para múltiples partes compradas, mientras que se producen muchas otras, Asprova juega un papel esencial en la sincronización de todos los procesos de producción y otros factores para lograr la máxima eficiencia en el flujo de producción, manteniendo al mismo tiempo existencias de inventario mínimas. Para planificar procesos con diferentes tiempos de ciclo de proceso en una secuencia óptima, se requiere un software especializado. Asprova programa los procesos de ensamblaje SMD, ensamblaje manual, pruebas y ensamblaje final automáticamente, logrando así tiempos de producción más cortos y un mínimo de inventarios de piezas intermedias, producción en proceso (WIP) y terminadas.

 

Los desafíos típicos de planificación y programación que un APS ayuda a resolver en la industria electrónica son:

  • Acortar tiempos de entrega
  • Reducción radical de los tiempos de entrega de producción acumulados mediante una planificación orientada a los cuellos de botella
  • Reducción drástica del inventario semi-terminad
  • Optimización de la secuencia de procesamiento de ordenes para procesos individuales.
  • Reducción drástica de la faltantes de materiales (stock-outs)
  • Planificación de rutas alternativas y rutas y recursos preferidos en función de la disponibilidad y las funcionalidades de los componentes
  • Consideración de la disponibilidad de material
  • Flexibilidad maximizada para reprogramar según la disponibilidad de recursos y materiales
  • Mayor eficiencia de recursos gracias a la programación secuencial optimizada
  • Mejora la transparencia en el estado de la fábrica y el estado de los pedidos
  • Mayor flexibilidad en caso de cambios de pedido, pedidos urgentes, fallas de la máquina, etc.
  • Minimizar los paros de línea por causas de disponibilidad.
  • Reducción notable en el tiempo y el esfuerzo necesarios para planificar y programar
  • Minimizar tiempos de producción “Throughput” e inventarios de partes
  • Optima y dinámica división de lotes “Splitting”
  • Consideración de diversas especificaciones de elementos y capacidades de recursos
  • Esfuerzos de planificación sustancialmente reducidos
  • Minimizar faltantes de material o corts
  • Minimize material shortages
  • Maximización de la confiabilidad de las entregas
  • Sincronización de procesos: colocación, montaje, pre-montaje, montaje final, pruebas, etc.
  • Eliminación de tiempos de espera antes de procesos de cuello de botella
  • Mejora de la productividad de los recursos
  • Sincronización completa de procesos y eficiencia de recursos a través de una planificación secuencial óptima
  • Reducción drástica en el tiempo de producción gracias a la planificación orientada a cuellos de botella
  • Reducción masiva de partes de producción en proceso