MECÁNICA, ELÉCTRICA Y METÁLICA

PLAZOS DE ENTREGA REDUCIDOS Y MEJORAMIENTO DE RENDIMIENTOS DE ENTREGAS A TIEMPO

AJUSTE FINO “FINE-TUNING” DE CONFIGURACIÓN A TRAVÉS DE LA SECUENCIA ÓPTIMA DE PEDIDOS

En la industria Mecánica, Eléctrica y Metálica las piezas son manufacturas unidad por unidad; el producto final puede pesar hasta varios cientos de toneladas. Construcción complicada e intrincada, muchas piezas compradas con tiempos de reabastecimiento largos y tiempos de entrega cortos, y miles de horas de trabajo manual deben considerarse en la programación.

Es muy común que muchos productos terminados se entreguen al mismo tiempo, por lo que los métodos y reglas de agrupación avanzado son obligatorios.

Los procesos de producción en la manufactura de metales varían en una amplia variedad de tipos de distintos de maquinados. Un desafío importante es sincronizar los procesos de fabricación bajo pedido con los procesos de producción por lotes o batches.

La mayoría de ellos están produciendo mientras continúa el proceso de diseño (ingeniería concurrente). La flexibilidad de programación es crucial para entregar todos los artículos terminados a tiempo.

El embalaje, el embalaje y el embarque de productos finales expresados en proyectos completos pueden durar meses.

Los desafíos típicos de planificación y programación que un APS ayuda a solucionar en la industria mecánica, eléctrica y metálica son:

  • Consideración de diversas especificaciones de elementos y capacidades de recursos
  • Consideración de rutas alternativas
  • Sincronización de una gran cantidad de procesos
  • Rutas y recursos predeterminados como preferidos
  • Una mucho mayor flexibilidad en planta
  • Consideración de la capacidad limitada del recursos con restricciones tipo horno
  • Consideración de disponibilidad de material
  • Suministro justo a tiempo de núcleos y varias otros subensambles como bobinas y piezas maquinadas en la fecha justo a tiempos para el montaje
  • Consideración de períodos de transición relacionados con el proceso
  • Consideración de varios métodos avanzados para process de prueba/li>
  • Planeación orientada en recursos cuello de botella
  • Mínimos plazos de producción e inventarios de producción en proceso WIP
  • Optimo tamaño de lotes de producción y compra
  • Programación de recursos de mano de obra
  • Carga optima de recursos tipo horno tales como cabinas de pintura, fundiones, Vapor pase, etc.
  • Reducción de tiempo de tiempos de entrega en forma significativa
  • Mayor confiabilidad en la entrega
  • Sincronización integral del proceso a través de una programación secuencial óptima
  • Tiempos de entrega drásticamente reducidos gracias a la planificación orientada a cuellos de botella
  • Reducción masiva de piezas intermedias
  • Mayor eficiencia de recursos
  • Mejorada la transparencia del estado de los pedidos y la planta instalada
  • Mayor flexibilidad en caso de cambios de pedidos, pedidos urgentes, fallas de la máquina, etc.
  • Sincronización completa de todos los procesos mediante una programación secuencial óptima