AUTOMOTRIZ Y AUTOPARTES
MINIMIZACIÓN DE TIEMPOS DE ENTREGA A TRAVES DE OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS CUELLOS DE BOTELLA
USO EFICIENTE DE RECURSOS YE INCREMENTO DE PRODUCTIVIDAD
Típicamente en la manufactura de automóviles y autopartes, la ejecución se realiza a través de múltiples líneas. Programar la producción de manera óptima de acuerdo con estas restricciones resulta ser una tarea compleja cuando muchas de estas tareas son cuello de botella y más aún, cuando el cuello de botella cambia de forma dinámica.
Las piezas deben ser entregadas a las armadoras de autos “justo en secuencia” y, por lo general, se fabrican bajo pedido. Los procesos de inyección, ensamblaje y pintura de plástico y metal deben programarse de manera óptima, en consonancia con la fecha de entrega lo más justo en secuencia posible.
Entregar movilidad personalizada a escala y como un servicio a través de un ecosistema centrado en el cliente, utilizando nuestras soluciones y metodologías para la industria automotriz.
Uso de características físicas de un sistema de producción para hacer frente a la incertidumbre en el proceso de producción, como factores de rendimiento “yield”, existencias de seguridad o cantidades planeadas adicionales (supermercados).
Los desafíos típicos de planificación y programación que un APS ayuda a solucionar en la industria automotriz y de autopartes son:
- Sincronización holística de procesos
- Minimizar tiempos de entrega e inventarios
- Confiabilidad impecable de entregas
- Encuentre un nivel óptimo de capacidad de la fuerza laboral para cada período dentro del horizonte de planificación.
- Programar procesos en una secuencia óptima, incluidos los procesos de cuello de botella, mismos que pueden incluso ser determinados de forma dinámica
- Reducción de tiempo de entrega de producción
- Reducción de inventarios de partes semiterminadas
- Considerar de forma simultánea varias especificaciones de items y capacidades de recursos
- Consideración de rutas alternativas y condiciones avanzadas de validación
- Determinar de forma avanzada la prioridad de rutas y recursos
- Consideración de disponibilidad de material
- Determinar el número óptimo de empleados permanentes y una optimización del programa de contingencia por periodo.
- Una mucho mayor flexibilidad en planta
- Minimización en el esfuerzo de planeación
- Planeación multietapa de máquinas, moldes y operarios
- Secuenciación de entregas justo a tiempo
- Consideración de rutas alternativas
- Rutas y recursos predeterminados como preferidos
