AUTOMOTRIZ Y AUTOPARTES

MINIMIZACIÓN DE TIEMPOS DE ENTREGA A TRAVES DE OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS CUELLOS DE BOTELLA

USO EFICIENTE DE RECURSOS YE INCREMENTO DE PRODUCTIVIDAD

Típicamente en la manufactura de automóviles y autopartes, la ejecución se realiza a través de múltiples líneas. Programar la producción de manera óptima de acuerdo con estas restricciones resulta ser una tarea compleja cuando muchas de estas tareas son cuello de botella y más aún, cuando el cuello de botella cambia de forma dinámica.

Las piezas deben ser entregadas a las armadoras de autos “justo en secuencia” y, por lo general, se fabrican bajo pedido. Los procesos de inyección, ensamblaje y pintura de plástico y metal deben programarse de manera óptima, en consonancia con la fecha de entrega lo más justo en secuencia posible.

Entregar movilidad personalizada a escala y como un servicio a través de un ecosistema centrado en el cliente, utilizando nuestras soluciones y metodologías para la industria automotriz.

Uso de características físicas de un sistema de producción para hacer frente a la incertidumbre en el proceso de producción, como factores de rendimiento “yield”, existencias de seguridad o cantidades planeadas adicionales (supermercados).

 

Los desafíos típicos de planificación y programación que un APS ayuda a solucionar en la industria automotriz y de autopartes son:

  • Sincronización holística de procesos
  • Minimizar tiempos de entrega e inventarios
  • Confiabilidad impecable de entregas
  • Encuentre un nivel óptimo de capacidad de la fuerza laboral para cada período dentro del horizonte de planificación.
  • Programar procesos en una secuencia óptima, incluidos los procesos de cuello de botella, mismos que pueden incluso ser determinados de forma dinámica
  • Reducción de tiempo de entrega de producción
  • Reducción de inventarios de partes semiterminadas
  • Considerar de forma simultánea varias especificaciones de items y capacidades de recursos
  • Consideración de rutas alternativas y condiciones avanzadas de validación
  • Determinar de forma avanzada la prioridad de rutas y recursos
  • Consideración de disponibilidad de material
  • Determinar el número óptimo de empleados permanentes y una optimización del programa de contingencia por periodo.
  • Una mucho mayor flexibilidad en planta
  • Minimización en el esfuerzo de planeación
  • Planeación multietapa de máquinas, moldes y operarios
  • Secuenciación de entregas justo a tiempo
  • Consideración de rutas alternativas
  • Rutas y recursos predeterminados como preferidos